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焦?fàn)t氣脫硫，經(jīng)過幾十年的發(fā)展形成了一些傳統(tǒng)流程，該流程具有流程簡單、易操作、生產(chǎn)穩(wěn)定和建設(shè)投資低的優(yōu)點，在多年的焦化生產(chǎn)中發(fā)揮了重要的作用。為了達到更好的脫硫效果，合理設(shè)計脫硫工段的位置也是至關(guān)重要的。

考慮到對傳統(tǒng)凈化流程的改造和脫硫工藝的選擇，很多廠煤氣凈化脫硫位置為：初冷器→電捕焦油器→鼓風(fēng)機→中間冷卻器→脫硫→洗苯塔→間接終冷塔。流程說明如下：

⑴初冷器選用橫管冷卻器，并設(shè)有輕質(zhì)焦油噴灑洗萘裝置，用低溫水冷卻，保證集合溫度為22℃左右。這項工藝操作對后流程的打通，關(guān)系十分密切。

⑵為保證脫硫溫度，在脫硫塔前，必須設(shè)有煤氣中間冷卻器，確保脫硫的低溫吸收。

⑶為提高脫硫液中氨含量，將氨水蒸餾塔的氨氣補充到脫硫液中，以提高脫硫效率。

目前很多廠考慮到煤氣流程中溫度梯度的合理性，采用了全負(fù)壓工藝流程。如某廠全負(fù)壓操作工藝流程：初冷器→洗苯塔→電捕焦油器→脫硫塔→鼓風(fēng)機→硫氨塔→脫硫。

全負(fù)壓脫硫與上面提到的流程的比較如下：

⑴由于脫硫工序后置，前面設(shè)置了洗苯、電捕焦油器等設(shè)備減輕了煤氣中夾帶的焦油、苯、萘等有機雜質(zhì)，提高了苯、萘、焦油的回收率。

⑵溫度變化控制合理。煤氣經(jīng)初冷器冷凝降溫，即使再經(jīng)過洗苯、洗萘、除油、除塵等處理，溫度低于30℃，滿足氨法脫硫要求的吸收溫度。脫硫后充分利用了鼓風(fēng)機的壓縮熱能，將煤氣溫度提升至48℃～58℃，又滿足了硫銨生產(chǎn)50℃左右最佳操作溫度，系統(tǒng)溫度實現(xiàn)自動控制，煤氣無須再經(jīng)歷預(yù)冷和預(yù)熱的兩次換熱處理，減少了水、電消耗以及剩余氨水循環(huán)降溫過程的氨損失，既節(jié)能又降耗。

⑶降低了投資和運行費用。由于不再使用對脫硫煤氣降溫的預(yù)冷塔、剩余氨水冷卻器、循環(huán)冷卻氨水換熱器、循環(huán)冷卻氨水泵和對硫銨的煤氣預(yù)熱器等設(shè)備，極大的減輕了企業(yè)運行費用。

合理設(shè)計焦?fàn)t氣脫硫工段的位置能更好的提高脫硫效率，節(jié)能降耗，降低企業(yè)運行成本，是焦化廠超低排放改造時應(yīng)該首要考慮的問題之一。